Le gaspillage alimentaire en usine en 5 façons

Personne n'a l'intention de gaspiller de la nourriture. Ni à la maison. Ni en usine.

Mais la triste réalité est que près d'un tiers de la nourriture créée pour la consommation humaine est gaspillée.

Et une grande partie de cela se produit dans la production alimentaire.

"Il est choquant de gaspiller de la nourriture dans un monde où près de 10 % de notre population a encore faim", déclare Jennifer Han, Responsable de la Chaîne d'Approvisionnement des Produits et Officier de Nutrition chez Unilever.

Sandeep Desai, Responsable de la Chaîne d'Approvisionnement des Produits et Officier des Glaces chez Unilever, est d'accord. "Cela a également du sens sur le plan commercial de résoudre ce problème de gaspillage et d'investir l'argent que nous économisons dans des choses qui comptent, comme nos marques, nos collaborateurs et notre chaîne d'approvisionnement", ajoute-t-il.

Traiter le problème

La difficulté avec le gaspillage alimentaire en usine est qu'il se produit souvent comme une partie intrinsèque de la production.

"Malgré les processus complexes dans nos usines, tels que le démarrage et l'arrêt des machines, ce qui signifie que de la nourriture est encore gaspillée, nous avons globalement constaté une accélération de la réduction des déchets en 2022 au sein de nos groupes de produits Nutrition et Glaces", déclare Jennifer.

"Nous avons maintenant atteint une réduction de 17 % de nos propres opérations directes mondiales par rapport à notre référence de 2019, et nos équipes interfonctionnelles travaillent sans relâche pour améliorer cela", explique-t-elle.

"Nous apprenons tellement tout au long du parcours, ce qui est essentiel pour notre entreprise, pour nos collaborateurs et aussi pour la planète."

L'une des principales leçons a été l'importance d'identifier les points chauds du gaspillage alimentaire et de faire de la recherche de solutions une priorité pour chaque membre de l'équipe de l'usine.

Pourquoi la visibilité est cruciale pour l'entreprise

"Je ne peux pas trop insister sur l'importance de rendre le gaspillage visible dans toutes les lignes", déclare Jennifer.

"Établir un lien profond avec chaque travailleur d'usine en première ligne est essentiel, car ce n'est que lorsqu'ils voient la réalité du gaspillage alimentaire que nous pouvons commencer le parcours pour trouver des solutions."

Julius Mannherz, Directeur de l'Unité d'Approvisionnement à l'usine de Heilbronn en Allemagne, suggère que c'est ici que les usines alimentaires peuvent avoir un avantage.

"Quel que soit le type de gaspillage, il est inacceptable, mais gaspiller de la nourriture alors que des personnes dans le monde n'ont pas suffisamment à manger touche vraiment une corde sensible", dit-il.

Le pouvoir de la technologie

En 2020, Unilever a officiellement annoncé son engagement à réduire de moitié le gaspillage alimentaire au sein de ses propres opérations d'ici 2025, dans le cadre de ses engagements en matière de Future Foods.

L'automatisation, la numérisation et plus récemment l'intelligence artificielle jouent toutes un rôle crucial.

"Il est nécessaire de prendre des mesures immédiates en utilisant des données en temps réel. Mais cela n'est possible que grâce à la pleine mise en œuvre de l'IA et des outils numériques", explique Sandeep.

Cependant, Sandeep et Jennifer tiennent tous les deux à souligner que, aussi importante que soit la technologie, ce sont les équipes d'usine qui sont au cœur de tout changement significatif.

L'importance de la collaboration

"Ce sont les équipes d'usine qui comblent les écarts entre les problèmes qui se produisent tous les jours sur la ligne de production et ce que nous faisons à ce sujet. Vous seriez peut-être surpris de voir à quelle fréquence elles proposent des solutions", déclare Sandeep.

Le meilleur exemple de cela est peut-être la machine de réassemblage qui a été créée par un responsable de production à l'usine de Heilbronn en Allemagne et qui a jusqu'à présent permis d'économiser 120 palettes de nourriture de finir à la poubelle (voir l'histoire complète ci-dessous).

"C'est un excellent exemple des changements incroyables qui peuvent se produire lorsque l'on mobilise vraiment les cœurs et les esprits des personnes en première ligne", déclare Jennifer.

Voici cinq usines qui prouvent ce point.

1. L'approche de l'innovation. Heilbronn, Germany – Knorr

   

   Quel gaspillage ? Des problèmes d'emballage tels que le sur-remplissage, le sous-remplissage ou la fermeture des poches entraînaient le gaspillage de 1% de la nourriture et de l'emballage chaque année. Il s'agissait d'un pourcentage très faible de la production de l'usine, mais en termes réels, cela équivalait toujours à des milliers de kilos de nourriture chaque année.

   Boucler la boucle : Le Directeur de Production, Vladimir Kalasic, a créé la machine Rework, qui vide hygiéniquement la nourriture non touchée des emballages, puis la sépare complètement de son enveloppe. La nourriture peut ensuite être remballée, et l'emballage peut être recyclé.

   Résultats : Au cours des six premiers mois de fonctionnement, la machine Rework a récupéré plus de 120 palettes de nourriture (environ 60 tonnes) et devrait réduire le gaspillage alimentaire à l'usine de 20% supplémentaires l'année prochaine. La technologie de la machine est en cours de déploiement dans d'autres usines alimentaires d'Unilever, et de nouvelles versions sont en cours de développement pour être utilisées avec d'autres formats d'emballage.

   60 tonnes de nourriture sauvées du gaspillage.

2. Machine-Learning approche. Heppenheim, Germany – Ice Cream (Magnum, Viennetta and Carte D’Or)

   

   Quel gaspillage? À Heppenheim, le processus de revêtement de la ligne Magnum a été identifié comme un point chaud du gaspillage alimentaire en raison de la quantité excessive de chocolat souvent utilisée.

   Boucler la boucle: L'équipe a lancé un programme à l'échelle de l'usine pour contrôler, réduire et réutiliser. Cela comprenait une campagne de sensibilisation pour améliorer la mesure et tirer parti des outils numériques afin d'accroître la visibilité du gaspillage. De nouveaux outils techniques ont été introduits, notamment un système d'apprentissage automatique qui optimisait la quantité de chocolat nécessaire et la meilleure façon de le recirculer. Enfin, des systèmes ont été mis en place pour garantir que tout déchet puisse être réutilisé comme aliment pour animaux.

   Résultats: Dans l'ensemble, le projet a permis de réduire le gaspillage alimentaire de 30% et d'augmenter le taux de réutilisation à 97%.

   Réduction de 30% du gaspillage alimentaire.

3. L’approche technique : Poznan, Poland – Hellmann’s

   

   Quel gaspillage? Environ 100 kg de résidus de produit étaient régulièrement laissés dans le sac de production (également appelé sac pallecon) lors du processus de transfert, lorsque la mayonnaise est versée dans des portions de 10 ml. Cela représentait environ 500 kg de gaspillage chaque jour.

   Boucler la boucle: La machinerie de transfert a été optimisée de trois manières. Une pompe et un presse-sac ont été installés pour s'assurer que plus de mayonnaise était extraite, et la plateforme sur laquelle le sac pallecon était posé a été inclinée pour permettre un meilleur écoulement du produit.

   Résultats: Les ajustements apportés au système ont réduit les résidus dans les sacs de 100 kg à seulement 8 kg. Cela pourrait permettre d'économiser jusqu'à 200 tonnes de mayonnaise chaque année. Cela équivaut au poids d'environ 33 éléphants.

   Résidus dans le sac réduits de 100 kg à 8 kg.

4. L’approche par équipe: Corlu, Turkey – Ice Cream

   

   Quel gaspillage? La fabrication de crèmes glacées est particulièrement sensible aux variations des conditions de processus, ce qui entraîne des temps d'arrêt importants et des pertes alimentaires significatives. À Corlu, ce problème a été amplifié par un manque de sensibilisation et de compréhension de la part de l'équipe.

   Boucler la boucle: L'équipe a introduit des réunions quotidiennes en atelier et des rapports quotidiens sur les déchets gérés par l'équipe financière, ce qui garantissait que les données sur le gaspillage étaient visibles de tous. De plus, des réunions de gouvernance hebdomadaires ont permis d'examiner en détail tout gaspillage. Enfin, l'usine a effectué des audits de ses points chauds de gaspillage alimentaire dans l'équipement afin de mettre en lumière les domaines à traiter en premier.

   Résultats: Réduction de 30% du gaspillage alimentaire par rapport à août 2022.

   Réduction de 30 % du gaspillage alimentaire.

5. L’approche competitive Kilbourn, US – Dressings including Hellmann’s

   

   Quel gaspillage? L'usine a identifié ses principales sources de gaspillage alimentaire : les déchets de type 'tote' lors des démarrages et des changements de production, les rejets dus au sous-remplissage et aux composants d'emballage défectueux, ainsi que les cadeaux (lorsque le volume du produit est supérieur à la quantité indiquée sur l'étiquette).

   Boucler la boucle: L'équipe a identifié les causes profondes de chaque source de gaspillage, puis s'est engagée dans un programme de gestion du changement avec des outils numériques, des contre-mesures qui ont éliminé les causes profondes, ainsi qu'un programme de récompenses et de reconnaissance pour maintenir les améliorations et encourager de nouvelles solutions. Les outils numériques ont permis de mettre en place des solutions intelligentes, éliminant complètement les causes profondes du gaspillage dans certains cas, ainsi que des tableaux de bord de performance couplés à des matrices d'action pour les contre-mesures qui nécessitaient toujours l'intervention de l'équipe de l'usine.

   Résultats: Kilbourn a réduit son gaspillage de 3,5% en 2020 à 1,5% en 2023. Cela équivaut à une réduction de 9,1 kilotonnes en 2020 à moins de 4 kilotonnes en 2023.

   Le gaspillage a été réduit de plus de 50%.